Detail

Specifications

Thin-wall plastic container mould

With high-standard steel

With a long mould life

With competitive price

Significantly reduces your production cost

Place of origin:	Zhejiang China (China mainland)
Brand name:	SL (Sunnylucky)
Production method:	Plastic injection
Product material:	PP/ABS/PS/PMMA/PC/PE/NYLON/Others
Product wall thickness:	0.6-0.3mm
Mould material:	H13/P20/NAK80/2316/S50C/S45C/718/Others
Mould base:	LKM/others
Gate type:	Pin point nozzle desiging, no need to cut the tail
Ejection type:	Air valve/Stripper
Core pulling system:	Hydraulic cylinders
Cavity:	Single/Multi
Surface finishing:	Texture (MT standard)/Mirror polishing
Runner:	Hot
Mould heat treatment:	Tempering/Quenching/Nitriding/Hardness 48-52HRC
Mould life:	1000000--shots
Design software	UG/CAD/CAM/CAE/Pro-E/Solid work/others
Processing:	High speed CNC/Standard CNC/High speed carve/EDM/Wiring-cutting/others

How to make a thin-wall mould

1. Material

1) Core and cavity with 2316/H13 to avoid mould or water pipe hole getting rusty.

2) Front & back mould with 2344/S136/DC53/GS767 etc. After heat treatment, hardness can reach 2344HRC50-52, S136HRC48-52, DC53HRC48-52, GS767HRC50-52

3) Most insert are with S136, 083, 2344 plus heat treatment. Others which close to nozzle uses beryllium cooper for better cooling.

4) Guide sleeves on the mould base has to add standoffs, which hardness shall reach HRC48—52。

2. Mould design

1) Before mould opening the front mould needs to be 0.05-0.1mm pushed out, to make blow and product drop easier.

2) Air out groove shall be set between insert and insert.

3) All mould cooling system shall be as much as possible, including all inserts.

4) Choose most suitable material to make the mould. On the basis of no deforming under pressure, the material shall be as small as possible, to make the mould weight as light as possible.

5) Core needs to be 1/2 bigger than product when putting on the back mould. Air out insert required.

6) Front mould shall be round. Positioning as circumferentially uniformly distributed. To help mould heating and less deforming.

3. Processing

1) All cores and parts needs rough machining before heat treatment. Normally leave 0.25-0.5mm margin.

2) After heat treatment, all parts outer shape and right angle will be grinded. 

3) After precision grinding, there has to be both self-check and QC, before moving on to CNC machining. Apart from calibration, middle-check of smoothess of surface is also conducted. If not smooth enough, 0.05 margin is required for EDM. Core needs to be matched properly with base, to ensure good thermal conductivity.

4) After precision machining, self check and QC check. When no problem then move to final grinding.